hỗ trợ trực tuyến

Hotline - Mr Toản:0986 419 490

Kỹ Thuật - Mr. Vị:0968.848.887

NVKD - Mr. Tuấn:0908.255.797

Kinh doanh

Tư vấn khách hàng

video clip

tỷ giá ngoại tệ

Thống kê truy cập

Đang onl: 1
Hôm nay: 0
Tổng cộng: 24722

Ngành Thép Việt Nam: Nâng cao công nghệ, giảm phát thải

Trong “Kế hoạch hành động ứng phó với biến đổi khí hậu (BĐKH) của Bộ Công Thương”, thép là một trong những ngành được định hướng ứng dụng và chuyển giao các công nghệ các-bon thấp thân thiện với khí hậu. Chính vì vậy, việc đầu tư đổi mới công nghệ tiên tiến phù hợp cho sản xuất thép là biện pháp hết sức cần thiết.

Những năm gần đây, ngành công nghiệp thép Việt Nam phát triển nhanh và cũng là ngành gây ô nhiễm môi trường nghiêm trọng. Lý do là trong công nghệ sản xuất thép có một số công đoạn như: Thiêu kết quặng sắt, luyện gang, luyện thép bằng lò điện đồ quang… gây sản sinh rất nhiều chất thải rắn và khí thải tạo nên hiệu ứng nhà kính. Việc đẩy mạnh đầu tư công nghệ tiên tiến, cải tạo nâng cấp thiết bị nhằm giảm phát thải khí nhà kính là hết sức cần thiết đối với ngành thép.

Một trong những đặc trưng cơ bản của ngành thép là tiêu tốn nhiều năng lượng. Theo thống kê của Viện Năng lượng, Việt Nam hiện có khoảng 65 dự án sản xuất gang thép có công suất 100.000 tấn/năm trở lên. Mặc dù các nhà máy thép mới sử dụng chưa tới 50% công suất thiết kế nhưng lượng điện tiêu thụ hàng năm đã lên gần 3,5 tỷ kWh. Lượng than, dầu, điện ngành thép tiêu thụ chiếm khoảng 6% tổng tiêu thụ năng lượng của các ngành công nghiệp. Bên cạnh đó, do công nghệ lạc hậu nên thời gian luyện 1 mẻ thép cũng cao gần gấp đôi so với trung bình trên thế giới. Theo báo cáo năm 2010 của Tổng công ty Thép Việt Nam, để luyện được 1 mẻ thép, các doanh nghiệp mất khoảng 90-180 phút (trung bình thế giới là 45-70 phút), tiêu hao điện từ 550-690 kWh/tấn (trung bình thế giới là 360-430 kWh/tấn).

Theo ông Phạm Chí Cường - Chủ tịch Hiệp hội Thép Việt Nam, ngành thép cần đầu tư chiều sâu để cải tạo các thiết bị sẵn có, đồng thời áp dụng các biện pháp kỹ thuật tiên tiến và tổ chức sắp xếp lại sản xuất để giảm tiêu hao năng lượng và tăng tính hiệu quả trong sản xuất. Ông Cường phân tích, bằng việc sử dụng công nghệ sấy và cán thép liên tục, Nhà máy thép Pomina chỉ cần sử dụng 450-500 kWh/tấn thép. Công nghệ này đã giúp Nhà máy Pomina tận dụng được khí thải ở nhiệt độ 300-400 OC trong lò để sấy phế liệu trước khi đưa vào luyện. Nhờ đó, giảm tiêu hao điện cho quá trình luyện thép tới 30%, chi phí sản xuất cũng giảm hơn 10 USD/tấn. Quá trình sản xuất thép từ phôi nóng được nạp trực tiếp từ nhà máy luyện đã giúp giảm 30% chi phí gia nhiệt trong quá trình cán thép thành phẩm. Đây là công nghệ mà ngành thép cần nghiên cứu và mở rộng trong thời gian tới. Bên cạnh đó, việc sử dụng gang lỏng trong phối liệu, loại bỏ tất cả các lò điện có dung lượng nhỏ hơn 10 tấn, kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị và chuẩn bị nguyên liệu… cũng góp phần giảm tiêu thụ nhiên liệu khoảng gần 20%.

Đối với những nhà máy có thiết bị cũ và công nghệ lạc hậu cần đầu tư cải tạo, nâng cấp nhằm tăng tỷ lệ quặng thiêu kết và vê viên, thay quặng sống nạp vào lò cao, giảm tiêu hao than cốc cho luyện gang, xử lý thép phế trước khi nạp vào lò điện hồ quang. Thời gian qua, nhờ áp dụng đầu tư mới hệ thống lọc bụi, ngành thép đã giảm được lượng khí bụi thải phát tán ra môi trường trong quá trình sản xuất gang thép, giảm được lượng phát thải khí nhà kính.

 

Nguồn tin: Baocongthuong